Проверка состояния сварных швов — обязательная процедура, как и диагностика трубопровода в целом. Дефекты или негерметичности в местах соединения металла могут привести к аварии и, как следствие — пожару, экологическому удару, экономическим убыткам.

Как правило, для мониторинга используют радиографический метод. Швы исследуют с помощью рентгеновской установки. Затем полученные данные о дефектах отсматривает специалист. Это долгая работа, требующая повышенной концентрации, при которой сохраняется риск человеческого фактора — пропустить какой-то участок.

Мы первыми в России создали систему, которая с точностью 94% выявляет поры, шлаковые включения, несплавления и другие дефекты. Она автоматически обрабатывает данные, снижая влияние человеческого фактора, и формирует заключения о состоянии трубопровода.

Технология использует плоскопанельные матричные детекторы, которые преобразуют рентгеновское излучение в цифровые изображения. Алгоритмы ИИ точно определяют границы шва (98%) и классифицируют дефекты.

Все модули системы работают автономно, учитывая параметры трубопровода, такие как толщина стенок, диаметр, рабочее давление и категорию трубопровода. После завершения анализа формируется заключение о состоянии сварного шва.

Разработка внесена в госреестр средств измерений Росстандарта при поддержке нашего Межотраслевого центра трансфера технологий.

В нашем портфеле решений есть еще одна ИС (интеллектуальная система) для сопровождения технического состояния трубопровода. Она автоматически обрабатывает данные, собранные со снаряда-дефектоскопа после внутритрубной диагностики, и выдает отчет по дефектам в течение суток — вместо месяца, в течение которого отсматривает специалист.

Система распознает и классифицирует все необходимые дефекты: плоскостные дефекты, коррозионные, нарушения формы сечения.

Эффективность решения подтверждена после отчетов о диагностировании магистральных газопроводов протяженностью свыше 3300 км (при этом было выявлено 200 000 дефектов).